铁路槽车蒸汽进行的特洗，在我国应用比较广泛，但其工艺流程多年来几乎没有多大变化。高压水铁路槽车特洗工艺目前正在逐步开始推广应用，相比旧的蒸汽特洗工艺，我们进行比较后得出了以下结论。
1、高压水清洗效率高，效果好
用蒸汽特洗工艺对槽车进行清洗，洗一台车一般约需10h，而用高压水特洗工艺只需40～70 min，工作效率平均提高了近十倍，并且洗车效果明显优于蒸汽特洗。
2、高压水清洗能耗低，成本低
用
高压水射流清洗罐车，比如装C8、C9、裂解汽油、苯、芳烃等的罐车，每台车仅耗水4～7t，耗电72～125 kw·h。而蒸汽特洗罐车可分2种情况，一种是人工特洗原装柴油、润滑油的罐车，用气量相对少些，一般每台车不超过1t蒸汽，新鲜水约用1t左右；另一种是装化工原料的罐车，清洗这种罐车时每台车要用8h，消耗蒸汽约5t。这样高压水特洗工艺相比蒸汽特洗工艺每台车要节约400元左右的洗车成本。
3、高压水特洗工艺投资少
我们以2个台位的高压水铁路槽车特洗设施为例，它的年洗车能力可以达到3000台，而要达到相同的洗车能力，蒸洗台位至少需要8个；而它们的投资约是1 : 2。
4、高压水特洗工艺解决了大气污染问题
采用蒸汽蒸洗的槽车特洗工艺，由于罐车并不密封，罐车内的残存物质在高温的作用下，使其带挥发性的物质扩散到大气中，尤其是一些沸点较低、挥发性较强的有机化合物，受热后从罐口处迅速挥发排放到大气中，直接严重污染大气，使工作环境严重恶化，操作工人身受其害；而高压水特洗技术采用了密封清洗工艺，将罐内残余物质冲洗下来随液体排放到污水处理场进行处理。由于温度不高，其挥发出来的物质也大大减少，而且废气抽出净化合格后才排人大气中，从而解决了大气污染问题，很大程度改善了洗罐站工人的工作条件。
由此可见，无论从理论上分析还是实际的运行过程都证明，高压水铁路槽车特洗工艺效率高、投资少、节约能源，而且对环境无污染，非常适合大面积推广。
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